10 Dinge die wichtig sind, wenn du deinen Bus selber schweißen möchtest - Teil 1

Nach über 30 Jahren, die unser Bulli mittlerweile auf dem Buckel hat, sind immer mal wieder ein paar Schweißarbeiten erforderlich. Wir haben unseren Bulli schon zweimal bei unterschiedlichen Werkstätten für einen ordentlichen Batzen Geld schweißen lassen. Bei beiden waren wir sehr unzufrieden, da einfach neue Bleche  auf die Roststellen “draufgebraten” wurden. Und nicht einmal die Schweißpunkte sahen gut aus.

Viel Geld bezahlen und ein schlechtes Ergebnis bekommen? Das bekommen wir doch selber auch hin. Deswegen haben wir uns kurzer Hand dazu entschlossen ein eigenes Schweißgerät zu kaufen. Wir haben uns das Schweißen anschließend selber beigebracht und mussten feststellen, dass es viel leichter ist als gedacht. Und Spaß macht es auch noch! Finanziell lohnt es sich für uns extrem und nach ein bisschen Übung sind wir mittlerweile mit der Qualität unserer Schweißarbeiten sehr zufrieden.

Jeder Besitzer eines älteren Autos wird sich früher oder später mit Rost beschäftigen müssen, daher lohnt sich der Gedanke über ein eigenes Schweißgerät auf jeden Fall. Außerdem kann man sich schnell noch beliebter bei seinen Bullifreunden machen und dabei helfen die große T3-Community am Leben zu halten. Mit diesem Beitrag wollen wir euch dazu animieren, euch selber mit der Materie zu befassen, damit weniger Bulli’s den Rosttod erleiden müssen. 

Wir haben selbst keinen Schweißkurs oder gar eine Schweißerausbildung gemacht, sondern uns alles nach dem Prinzip learning-by-doing angeeignet und wollen mit diesem Beitrag unsere Erfahrungen mit euch teilen. 

Wir lernen noch und deshalb sind Tipps und Hinweise von euch immer sehr willkommen! 

Viel Spaß mit Teil 1:

VW T3 selber schweißen

1 | Auswahl der Schweißtechnik

Als erstes sollte man sich ein wenig mit der Theorie vertraut machen. Es gibt zahlreiche Verfahren um Materialien miteinander zu verschweißen. Je nach Werkstoff kommen einige davon in Frage und andere nicht.

Die wirtschaftlichste und gleichzeitig die einfachste Methode  Stahlbleche miteinander zu verschweißen ist das MAG-Verfahren. Es eignet sich für alle unlegierten und niedriglegierten Kohlenstoffstähle, wie sie im Karosseriebau eingesetzt werden. MAG steht für Metall-Aktivgas und gehört dem Metall-Schutzgasschweißen an. Dabei wird neben einem Fülldraht, der als Elektrode dient, Schutzgas durch das Schlauchpaket zum Brenner geführt. Das Schutzgas hat die Funktion den Lichtbogen und das Schmelzbad von atmosphärischen Gasen abzuschirmen. Speziell Sauerstoff führt sonst zu Einschlüssen im Schweißpunkt, die nach dem Abkühlen eine spröde Struktur hinterlassen. Somit geht zum Einen die Festigkeit der Verbindungsstelle verloren und zum Anderen kommt es zur Oxidation. Das bedeutet schon nach kurzer Zeit rostet der Schweißpunkt bzw. die Schweißnaht und die ganze Arbeit war umsonst.

Hier liegt auch der Schwachpunkt des noch preiswerteren Fülldraht-Schweißverfahrens. Ohne zusätzliches Gas, was von außen hinzugeführt wird, werden Gase aus der Legierung des eingesetzten Fülldrahtes freigesetzt, sobald der Lichtbogen gezündet hat. Jedoch ist die freigesetzte Gasmenge viel zu gering und kann ein vollständiges Abschirmen nicht gewährleisten. Deshalb sind unerwünschte Einschlüsse nicht zu vermeiden. Daher eignet sich dieses Verfahren nur für Schweißarbeiten, bei denen kein Wert auf die Optik gelegt wird und eine kurze Haltbarkeit in Kauf genommen werden kann.

2 | Das richtige Gas

Für das MAG-Verfahren ist ein Gasgemisch aus Argon und CO2 erforderlich. Hierbei ist unbedingt auf das richtige Mischungsverhältnis von 82(Argon):18(Co2) zu achten. Argon ist ein inertes Gas, welches keine chemischen Reaktionen am Werkstück hervorruft. Außerdem hat es die Eigenschaft leicht zu ionisieren und verbessert somit das Zündverhalten. Andere Gasmischungen die man im Fachhandel kaufen kann, sind für alternative Schweißtechniken bzw. Materialien abgestimmt und sind daher für das MAG-Verfahren nicht oder nur bedingt geeignet.

3 | Die richtigen Einstellungen

Neben dem richtigen Gas müssen je nach Materialstärke des Werkstückes die richtigen Einstellungen am Schweißgerät vorgenommen werden. Ist die Stromstärke zu hoch eingestellt, brennt man schnell Löcher in das Blech. Ist die Stromstärke zu niedrig, bildet sich kein gutes Schmelzbad. Es entstehen hohe Schweißpunkte, die keine stabile Verbindung herstellen und  starken Beanspruchungen nicht standhalten. 

Zusätzlich muss die korrekte Spannung, der Drahtvorschub und der Volumenstrom des Schutzgases eingestellt werden. Bei vielen preiswerten Schweißgeräten ist der Drahtvorschub mit der Spannungsregelung gekoppelt, so auch bei unserem. 

Als Faustregel kann man für das Schweißen von Karosserieblechen ca. 20 bis 30 Ampere Stromstärke bei einem 0,8 mm Draht, etwa 8 bis 10 l/min Schutzgas und ca. 15 bis 16 Volt Spannung einstellen. Vorher sollte man die Einstellung an Blechen testen, die nicht zum Bulli gehören, um sich nicht mehr Arbeit zu machen als unbedingt notwendig ist. 

Hat man alles sowohl am Schweißgerät, als auch am Druckminderer eingestellt, stellt sich die Frage wie groß der Abstand zwischen Brenner und Werkstück sein muss? Das Ziel sind flache Schweißpunkte, die eine stabile Wurzel haben und auf der Rückseite keine Unebenheiten aufweisen. Hierfür muss man etwa 6 bis 8 mm Abstand zum Werkstück wählen und ca. 1 bis 2 Sekunden den Lichtbogen zünden. Mit etwas Übung macht man schnell Fortschritte und kann mit dem Einschweißen der Bullibleche beginnen.

4 | Auswahl der Draht-/Blechstärke und worauf bei Reparaturblechen zu achten ist

Normales Karosserieblech aus dem Fachhandel hat meist eine Stärke von 0,8 mm, weshalb auch der Schweißdraht diese Stärke haben sollte. Einige Bleche am T3 weisen allerdings höhere Materialstärken von bis zu 1,2 mm auf, die der Karosserie eine hohe Steifigkeit verleihen. Wir haben bisher alles mit 0,8 mm Draht verschweißt und hatten nie Probleme bei den genannten Einstellungen.

Für das Schweißen der T3-typischen Rostlöcher haben wir grundsätzlich 1 mm starke Stahlbleche gewählt, um nicht zwischen verschiedenen Blechstärken hin und her wechseln zu müssen. Wem das nicht genügt sollte zunächst die rostige Stelle im Blech heraustrennen und mit einem Messschieber die genaue Stärke ermitteln.

Im Internet findet man zudem zahlreiche Anbieter, die Reparaturbleche für fast alle Problemstellen des T3’s anbieten. Hierbei sollte man unbedingt darauf achten, dass “original Qualität” in der Beschreibung geschrieben steht. Ist dies nicht angegeben, kann es sich um billig produzierte Reparaturbleche handeln, die nicht auf Pressformen der originalen VW-Zulieferer hergestellt wurden. Die Passgenauigkeit ist dementsprechend schlecht. Günstige Bleche können schnell zu einen abrupten Motivationsverlust führen und am Ende kauft man doch noch das Reparaturblech, dass eine bessere Passform aufweist. Also spart euch Geld und Nerven, und kauft direkt hochwertigere Bleche. Diese weisen neben der besseren Passform meist auch eine höhere Materialstärke auf. Sie sind dadurch deutlicher steifer und lassen sich zudem leichter einschweißen.

5 | Bleche und Oberflächen richtig vorbereiten

Bevor man mit dem Schweißen starten kann, ist die vom Rost befallenen Stelle zunächst herauszutrennen. Als nächsten Schritt schleift man alles, was sich 1 bis 2 cm um den Ausschnitt befindet herunter, bis nur noch blankes und intaktes Blech zu sehen ist. Jetzt lassen sich Schablonen relativ einfach herstellen, indem man ein Blatt Papier mit Magneten am freigelegten Blech befestigt und mit etwas Metallstaub an den Fingern vom vorherigen Flexen, die Kanten abfährt. Das Blatt Papier kann im Anschluss auf ein Stück Pappe oder direkt auf das neue Blech übertagen werden. Sollte das Ziel sein, die Bleche auf Stoß zu verschweißen, müssen beide Bleche bündig abschließen und es sollten sich keine Abstände von mehr als 1 mm einstellen.

Bei überlappten Blechen müssen die Kanten zunächst mit einer Absetzzange abgesetzt und im Abstand von ca. 2 cm Löcher für die Schweißpunkte gestanzt bzw. gebohrt werden. Auf die überlappten Bereiche sollte man vorab Schweißprimer auftragen, um eine späterer Korrosion zu verhindern.

Ist das soweit erledigt, ist es empfehlenswert die Bleche gründlich zu reinigen. Das geht am besten mit Bremsenreiniger oder Silikonentferner. Je weniger Verunreinigungen auf dem Blech sind, desto besser gelingen die Schweißpunkte.

Sollte man sich für verzinktes Stahlblech entschieden haben, muss die Zinkschicht vorab herunter geschliffen werden. Andernfalls werden Gase beim Schweißen freigesetzt, die man nicht einatmen sollte. Ansonsten besteht die Gefahr einer Zinkvergiftung, die zu grippeähnlichen Symptomen führen kann.

Nächste Woche geht es weiter mit Teil 2! 

Hinweis: Hiermit weisen wir darauf hin, dass Inhalte auf unserer Website nicht als Anleitung dienen, sondern lediglich eine Beschreibung unserer eigenständig umgesetzter Projekte sind. Wir übernehmen keine Garantie für die Richtigkeit unserer Angaben. Arbeiten an Kraftfahrzeugen sind nur von Fachkräften durchzuführen. Wir übernehmen keine Haftung für Schäden, die aufgrund der hier veröffentlichten Inhalte verursacht wurden.

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